厢式压滤机操作步骤详解是什么？

厢式压滤机操作步骤详解是什么？

 厢式压滤机的操作需严格遵循规范流程，以确保设备稳定运行及操作安全。以下是详细的操作步骤及技术要点：

一、操作前准备

设备检查

滤板与滤布：检查滤布是否平整、无破损，滤板密封面无异物，滤板排列整齐。

液压系统：确认液压油位在油标中线以上，液压管路无泄漏。

电气系统：检查控制柜接线牢固，急停按钮、压力传感器正常。

辅助设备：确认进料泵、空压机（气动压紧机型）、清洗装置处于待机状态。

物料准备

预处理：根据物料特性添加絮凝剂（如PAM），搅拌混合均匀，静置5-10分钟。

温度控制：高温物料需制冷至滤布耐受温度（通常≤80℃）。

二、开机操作流程

压紧滤板

手动压紧：旋转手轮，直至压力表显示设定值（通常15-20MPa）。

液压压紧：按下“压紧”按钮，液压站自动运行至设定压力，保压5分钟检查压力衰减（≤0.5MPa为合格）。

进料过滤

启动进料泵：缓慢开启进料阀，初始流量≤50%额定流量，待滤液开始排出后逐步调至正常流量。

压力控制：进料压力逐步升至0.6-0.8MPa，避免压力突变导致滤布破损。

监控参数：

滤液流量：初始流量大，随滤饼形成逐渐减小。

滤饼厚度：通过观察孔或触摸滤板判断，一般20-40mm为宜。

压榨脱水（高压隔膜机型）

一次压榨：进料完成后，关闭进料阀，启动压榨泵，向隔膜腔注入高压水（压力1.0-1.6MPa），保压5-10分钟。

二次压榨：部分机型支持二次压榨，压力可提升至2.0MPa以上，进一步降低滤饼含水率。

三、运行监控与调整

压力监控

进料压力：保持稳定在0.6-0.8MPa，压力波动≤±0.1MPa。

液压压力：压紧状态下压力衰减≤0.5MPa/小时。

滤布清洗

在线清洗：每班次结束后，启动清洗装置，用高压水（压力≥0.5MPa）冲洗滤布正反面。

异常处理

滤液浑浊：检查滤布破损或密封面夹料，及时更换滤布或清理密封面。

压力不足：检查液压油位、油泵及电磁阀，补充液压油或更换密封件。

四、卸料与后处理

松开滤板

液压松开：按下“松开”按钮，液压站泄压，滤板自动松开。

卸料操作

自动卸料：启动拉板装置，按设定程序逐块拉开滤板，滤饼落入集料斗。

手动卸料：人工辅助卸料时，需佩戴防护手套，避免接触高温或腐蚀性物料。

滤饼处理

含水率检测：随机取样3-5处，用快速水分仪测定含水率，应符合工艺要求（通常≤20%）。

资源化利用：符合标准的滤饼可外运制砖、填土或焚烧发电。

五、关机与维护

设备清洗

滤室清洗：用高压水枪冲洗滤板密封面及流道，防止物料残留硬化。

液压系统：擦拭液压站表面油污，检查油位及滤芯污染情况。

日常维护

润滑：每周对拉板装置、导轨等运动部件加注润滑脂。

紧固：每月检查滤板螺栓、液压管路接头紧固情况。

易损件更换：滤布寿命300-500次循环，液压油每年更换一次。

长期停机保养

防腐处理：滤板表面涂防锈油，滤布清洗后晾干保存。

设备封存：用防雨布覆盖设备，避免日晒雨淋。

六、安全注意事项

操作规范

个人防护：佩戴防护眼镜、手套、防尘口罩，避免接触高温或腐蚀性物料。

禁止行为：严禁在设备运行中触摸滤板、拉板装置等运动部件。

应急处理

液压油泄漏：立即停机，关闭液压阀，用吸油毡吸附泄漏油液。

滤板破裂：紧急停机，隔离泄漏区域，更换滤板后重新压紧。

七、操作记录与优化

运行日志

记录每班次处理量、滤液流量、滤饼含水率、能耗等关键参数。

标注设备异常及处理措施，为故障分析提供依据。

工艺优化

絮凝剂用量：根据滤液澄清度调整PAM投加量（通常0.5-2kg/t干泥）。

压榨压力：通过试验确定压榨压力，平衡能耗与脱水效率。

通过严格遵循上述操作步骤及维护规范，可确保厢式压滤机高能效、稳定运行，延长设备使用寿命，降低运行成本。例如，某污水处理厂通过优化絮凝剂用量及压榨压力，使滤饼含水率从75%降至60%，每年节省运输费用20万元以上。